电子废弃物-手工拆解-破碎-筛分-分选-金属富集体深加工-湿法冶金。20世纪80年代，SUM等推荐的浸出-电解法提取贵金属技术是一项典型的成熟工艺,在实际生产中应用较广。GLOEK等于20世纪90年代初研究推出了硝酸-盐酸/氯气联合浸取工艺，经过不断完善终应用于实际生产。1996年巴西圣保罗大学的学者在前人研究的基础上推出一项浸取工艺，该工艺针对影响贵金属浸取的其它有色金属采用有效的物理方法-重力分选、磁选和静电分选将它们有效分离，使后面的浸取工艺简化，浸取率提高。其他国家如俄罗斯、日本、澳大利亚等也进行了这方面的研究并将研究成果推至工业生产。

钯(铂)碳废催化剂和废电子浆料等废料的工艺路线是焙烧、焙烧渣、溶解贵金属及分离提纯。

废钯(铂)电镀液的工艺路线为置换、置换渣、溶解贵金属、分离提纯。

对于钯(铂)废电子元件(集成电路板、触点、触点)，将工艺路线分为分解、焙烧、焙烧渣、贵金属溶解、分离提纯等。

需要指出的是，无论采用何种技术，都必须有完善的环保设施。例如，焙烧炉应配备完善的除尘设备，废气和废水达标排放。

由于钯、铂两种资源，种类繁多，牌号不同，杂质含量也不同。根据两种资源材料的特点，制定合理的回收工艺是十分必要的。

氧化铝废钯(铂)废催化剂、汽车钯炭催化剂及其它废催化剂共有2种工艺路线。个过程是：载体的选择性溶解、难溶渣、贵金属的溶解、分离和提纯。二是溶解贵金属，分离提纯。

随着经济的发展，世界各国对稀有贵金属材料的需求不断扩大，稀有贵金属材料的供应已不能满足日益增长的需求。数据显示，世界探明可采储量可采储量有：黄金18年、白银16年、铟10年、钛95年、钨64年、钼42年、锗40年、锑24年。金属铟为例，目前全球每年消耗超过1400吨的铟，铟仅证明小于16000吨的全球储备，很难支持铟需求的未来发展，采矿本身是不可持续的，和贵金属材料的回收利用是突破资源稀缺瓶颈的必由之路。